一、引言    

　　由于混合材水分高磨机产量低，原设计能力为8.5吨/小时，实际只有6.5吨左右。台产的降低电耗的增加，不仅使生产成本直接升高；而且给生产也带来了很大的难度，同时对水泥的工序质量也影响很大。针对这种情况，2004年2月初我们成立了公关小组，专门解决这一问题。首先按照人机、料、法、环等五大影响因素，对磨机系统现存的工况进行全面的摸底、仔细的检查，测定了磨机的筛析曲线及选粉机的循环负荷等技术参数并进行整理和分析。借助因果关系分析法对存在的问题逐一列出，分清主、次从众多的原因中找出主要原因，最后，将机、料、法作为重点解决的对象，明确了攻关小组的主攻方向，制定出具体可行的改造实施方案，于2004年2月10号付诸实施如下： 

　　1、改变磨内隔仓板、篦板的尺寸结构： 

　　原隔仓板、出料篦板的篦缝宽度在13mm左右，由于其尺寸较大造成一仓过多、过大的颗粒物料从隔仓板的缝隙中进入二仓，增加了二仓的研磨负荷，使研磨效果大大降低；其次，有许多小锻从出料端篦缝漏出经选粉机与粗粉一道又回到磨内。其一使二仓的研磨体流失，研磨效果大大降低；其二由于漏出的细钢段回到了一仓改变了研磨体的填充效果，使其破碎和粉碎能力受到影响；综其这两方面的因素，磨机的产、质量将会受到很大的影响。改造措施：重新设计调整、制作隔仓板和出口筛板的结构尺寸，在新隔仓板和出口筛板未做好之前，暂用细钢筋补焊篦缝，将其宽度控制在8-10mm之间。通过这一改造极大地改变了磨机内工艺状况，进入二仓的物料得到了有效的控制，产量有了较明显的提高，水泥成品细度由原来的3.4左右降到2.0以下，水泥的颗粒组成也有了很大程度的改善。 

　　2、充分利用夏天高温季节，摊晒水分大的混合材 

　　由于我们所用混合材主要是周边小铁厂的水泡渣、小电厂的黑炉渣、水膜收尘灰及冬天热力公司的炉渣，其水分含量很高，一般都在30%左右。在目前没有烘干设备的情况下，利用得天独厚的自然条件，夏天6-9月上旬气候温度都在32-43℃以上，充分利用高温季节进行摊晒。尽可能的降低物料的水分，以保证生产的顺利进行。实践证明，这样做不仅可以满足夏季生产的需要，还能储存一部分用于低温季节的生产。效果较为明显，之前饱磨、糊磨堵塞隔仓板和下料溜子的现象大为减少。 

　　3、优化调整研磨体级配方案： 

　　针对原来磨的钢球及钢段的级配方案，结合磨机的实际工艺状况和技术参数，决定对其进行必要的调整。将原四种规格的球径级配方案（90、80、70、60、）改成五级配方案（90、80、70、60、50）；同时将二仓钢锻的规格及装载量也进行了调整。将二仓的装载量由原来的12.5吨提高到13.0吨。具体调整方案如下：  

　　由表（一）、表（二）知，调整后的级配方案：钢球采用了五级配，1仓平均球径由原来的74.7降到71.6；二仓钢段调整为三级配，平均段径由30.2降到22.5。实践验证，磨机的粉碎能力和二仓的研磨效果大大增强，产、质量有了较大幅度的提升。 

　　4、降低入磨物料粒度 

　　将原来因无配件闲置的高细破碎机，重新进行测图，加工制做筛板、护板、锤头等配件。2004年6月修复后用于熟料的破碎，效果非常明显，入磨熟料粒度由原来的最大50mm降到最大不足10mm。这样不仅降低了入磨物料的粒度，也改善了熟料的物理结构，提高了熟料的易碎性和易磨性，对提高磨机台产，降低电耗起到了致关重要的作用。 

　　二、技术效果分析与经济效益评价： 通过上述四项措施的改造，使磨机的工艺状况发生了根本性改变。下表为改造前、后生产数据的对比。 

　　改造前、后的数据分析表明，改造后的磨机产量由6.5吨/小时提高到8.2吨/小时，比原来增加了21.2%；成品的筛余细度由原来的3.2%以上降到2.1%以下，提高了水泥实物质量。此项技术改造经过一年多的实践证明磨机工况比较稳定、可靠，饱磨、糊磨、堵料的现象很少发生，磨机的运转率大幅度提高。吨水泥工序电耗由原来的52.6Kw.h/t降到46.3Kw.h/t，每吨水泥节电6.3Kw.h，若每度电价平均按0.40元计算，每年生产水泥4.5万吨，仅此一项全年可节约电费11万余元，经济效益分常明显。 

　　三、结束语 

　　依靠科技创新，自主创新才能使企业长足发展、基业长青，才是企业获胜的根本保证。这次水泥磨系统的工艺技术整改及系统工况的调整效果很好，且基本上不需投资。设备运转率由原来的74.2%提高到85.6%，同时职工的劳动强度和工作环境大幅改善，经济效益非常可观。从根本上解决了磨机产量低、电耗高，水泥细度忽高忽低质量不稳的问题，为稳定和提高水泥的实物质量提供了可靠的保证。